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CNC数控车床机加工与普通车床车机加工有着很大

文章编辑:cnc加工发布日期:2019-09-14 13:14 浏览次数:


在CNC数控车床机加工过程中,经常会因刀具磨损(零部件失效的一种基本类型),崩刀而需重新装刀对刀,装刀对刀的好坏直接影响车削机加工的精度(精确度)。cnc加工一般CNC加工通常是指计算机数字化控制精密机械加工,CNC加工车床、CNC加工铣床、CNC加工镗铣床等。精加工的进给路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的,因此,确定进给路线的工作重点是确定粗加工及空行程的进给路线。特别是机加工的修复车削,需二次装夹二次对刀,制约了CNC数控车床加工的加工效率(efficiency),机加工精度要求较高时,需先粗加工后换精车刀进行精加工,如果不能很好地解决机加工过程中的装刀对刀问题,CNC数控车床机加工将不能得到广泛(extensive)的应用。

A. 机加工在CNC数控车床中加工的原理
CNC数控车床机加工与普通车床车机加工有着很大的区别,普通车床是通过齿轮机械传递(transmission)与丝杠联动后车削,即主轴每转一转,刀架移动一个机加工的导程,在整个机加工加工过程中这条传动链不能断开,否则会乱扣。而数控车削是通过主轴上安装的编码(coding)器发出脉冲信号进入数控系统,有数控系统进行运算控制(control),发出指令控制伺服马达通过滚珠丝杠控制刀具进行移动,实现机加工的车削,为了让CNC数控车床机加工在多走刀时不乱扣,通过检测脉冲信号来控制机加工的起始加工位置(position ),当程序(procedure)加工开始时,主轴旋转,刀具等待主轴编码器发出同步信号(零位信号)后,进行车削运动,那么车削第二刀机加工时,刀具回到上次车削的起始点位置(position ),还是等待接收到同步信号(零位信号)后再次车削,这样车削机加工始终在同一螺旋线上,所以不会产生乱扣现象。
B. CNC数控车床机加工装刀对刀中存在的问题
(1)首次车削装夹刀具
在首次装夹机加工刀时会产生机加工刀刀尖与工件回转中心不等高现象,一般常见于焊接刀,由于制造粗糙,刀杆尺寸不精确,中心高需加垫片进行调整,中心高低影响刀具车削后的实际几何角度(angle)。装刀时刀尖角装偏,易产生机加工牙型角误差,产生齿形歪斜。机加工刀伸出过长,加工时会产生震刀,影响机加工表面粗糙度。
(2)粗精车刀对刀
在加工高精度(精确度)机加工及梯形机加工过程中,需用两把机加工刀粗精车分开,两把刀对刀产生偏移大(特别是Z向)会使机加工中径变大产生报废。
(3)修复工件对刀
修复工件对刀由于二次装夹工件,修复的螺旋线与编码(coding)器一转信号发生了变化,再次修复加工时会产生乱扣。
C. 解决问题的方法
(1)机加工刀刀尖必须与工件回转中心保持等高,刀具刃磨后用对刀样板靠在工件轴线上进行对刀,保持刀尖角安装正确。如使用数控机夹刀具,由于刀杆制造精度(精确度)高,一般只要把刀杆靠紧刀架的侧边即可。
(2)粗精加工机加工刀对刀采用设定某一点为基准点,采用通常方法对刀即可,在实际的对刀过程中采用试切法只要稍加调整一下刀补。
(3)在机加工加工中,如出现刀具磨损(零部件失效的一种基本类型)或者崩刀的现象,需重新刃磨刀具后对刀,工件未取下修复,只需把机加工刀安装的位置(position )与拆下前位置重合在一起,这等同于同一把车刀加工。cnc加工CNC又叫做电脑锣、CNCCH或数控机床其实是香港那边的一种叫法,大量减少工装数量,cnc加工加工形状复杂的零件不需要复杂的工装,CNC加工是新型加工技术,主要工作是编制加工程序,即将原来手工活转为电脑编程,如要改变零件的形状和尺寸,只需要修改零件加工程序,适用于新产品研制和改型。
(4)如修复已拆下的工件,这时确定加工起点位置(position )才能进行修复加工工作,如何确定加工起点与一转信号位置,首先可用试验棒进行表面深为0.05~0.1mm的CNC数控车床机加工(所有参数(parameter)与需加工机加工参数相同),Z值为距机加工起点右端面整数机加工导程距离值,表面刻出螺旋线,确定CNC数控车床机加工起点,并在卡盘圆表面相应位置刻线标记(即使刻线和试验棒上螺旋起点同一轴向剖面内)。数控加工由控制系统发出指令使刀具作符合要求的各种运动,以数字和字母形式表示工件的形状和尺寸等技术要求和加工工艺要求进行的加工。它泛指在数控机床上进行零件加工的工艺过程。为了提高生产自动化程度,缩短编程时间和降低数控加工成本,在航空航天工业中还发展和使用了一系列先进的数控加工技术。目的是使信号位置被记录下来,卸下试验棒,装夹上要车削或修复的机加工工件,对刀时先将刀具转到加工位置,再将车刀移至卡盘刻线部位,转动卡盘,使刻线对准车刀主切削刃,然后主轴不转动,移动刀尖至任意一个完整机加工槽内,记下对应Z向绝对坐标,最后计算车刀Z向定位起点坐标,根据计算结果修改程序(procedure)中起点Z向坐标。公式为z′=z+(n+2)t,n为当前刀具所在机加工槽到机加工起点的机加工槽的个数,t为螺距。

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